Цифровизация многономенклатурного производства - ФГУП "ВНИИА"
-
+ 11%
Повышение загрузки оборудования -
- 35 часов
Сокращение простоев на единицу оборудования
ФГУП "ВНИИА" (Всероссийский научно-исследовательский институт автоматики имени Н.Л. Духова) — одно из ведущих предприятий России в области разработки и производства высокотехнологичной продукции, в частности, в сфере ядерной энергетики, автоматизированных систем управления и специального приборостроения.
Предприятие разрабатывает и производит широкий спектр высокоемкой продукции: аппаратуру для нейтронного каротажа, системы радиационного мониторинга, АСУ ТП, датчики давления и др. За последние годы институт прошел путь от классического разработчика к научно-производственной фирме.
ФГУП "ВНИИА" является важным элементом научно-технического потенциала России, сочетая в себе многолетний опыт, инновационные разработки и высокий уровень компетенции в области автоматизации, ядерной энергетики и приборостроения.
ФГУП "ВНИИА" является важным элементом научно-технического потенциала России, сочетая в себе многолетний опыт, инновационные разработки и высокий уровень компетенции в области автоматизации, ядерной энергетики и приборостроения.
Цель внедрения
Оперативный мониторинг многономенклатурного производства с показным учетом затрат и их детализацией по плановым заданиям
География
г. Москва
Количество подключенного оборудования
>100
Тип подключенного оборудования
- Станки с ЧПУ Fanuc, Heidenhain, Weiler, Acromatik
Используемое ПО
- Диспетчер MDC
- интеграция
Интеграция станочного парка в единое информационное пространство
В рамках проекта на предприятии была реализована задача объединения ключевого станочного парка в единое информационное пространство на базе АСУДП «Призма» с данными комплекса «Диспетчер», а также систем планирования и учета. Основной целью стало повышение эффективности использования производственных мощностей за счет оптимизации загрузки станков с ЧПУ на основе реальных данных. Внедрение системы обеспечило оперативный контроль за производственными процессами и позволило принимать управленческие решения на основе актуальной информации.
Сложность проекта заключалась в необходимости интеграции с уже существующей АСУДП «Призма», которая была разработана и внедрена на предприятии ранее. Дополнительным вызовом стала территориальная удаленность производственных площадок, что потребовало организации работы с единым сервером без потери скорости и качества обработки данных.
Результаты проекта оказались значительными. Время работы станков с ЧПУ увеличилось на 27%, что свидетельствует о более эффективном использовании оборудования. Простои удалось сократить более чем на 400 часов в месяц, что эквивалентно дополнительным четырем сменам на каждый станок. Кроме того, оборачиваемость запасов снизилась на 27%, что положительно сказалось на управлении ресурсами. Потенциальный рост портфеля заказов при неизменном станочном парке оценивается в 10%, что открывает новые возможности для развития предприятия.
Сложность проекта заключалась в необходимости интеграции с уже существующей АСУДП «Призма», которая была разработана и внедрена на предприятии ранее. Дополнительным вызовом стала территориальная удаленность производственных площадок, что потребовало организации работы с единым сервером без потери скорости и качества обработки данных.
Результаты проекта оказались значительными. Время работы станков с ЧПУ увеличилось на 27%, что свидетельствует о более эффективном использовании оборудования. Простои удалось сократить более чем на 400 часов в месяц, что эквивалентно дополнительным четырем сменам на каждый станок. Кроме того, оборачиваемость запасов снизилась на 27%, что положительно сказалось на управлении ресурсами. Потенциальный рост портфеля заказов при неизменном станочном парке оценивается в 10%, что открывает новые возможности для развития предприятия.
- Источник информации: "Диспетчер"