Повышение эффективности производства - ПАО "НПО Алмаз" им. академика А.А. Расплетина
-
+ 15%
Повышение загрузки оборудования -
> 10%
Сокращение затрат на кооперацию на основании данных мониторинга
ПАО "НПО Алмаз" – одно из ведущих предприятий России в области разработки и производства высокотехнологичной продукции для оборонно-промышленного комплекса. Предприятие специализируется на создании систем противовоздушной и противоракетной обороны, радиолокационных станций, а также сложных электронных комплексов.
НПО "Алмаз" сыграло ключевую роль в создании знаменитых зенитных ракетных систем, которые считаются одними из самых эффективных в мире. Предприятие активно участвует в современных проектах, включая разработку перспективных систем ПВО следующего поколения.
Сотрудничая с ведущими научными и производственными организациями, ПАО "НПО Алмаз" продолжает развивать инновационные технологии. Предприятие вносит значительный вклад в укрепление обороноспособности страны и поддерживает высокие стандарты качества в производстве военной техники.
Сотрудничая с ведущими научными и производственными организациями, ПАО "НПО Алмаз" продолжает развивать инновационные технологии. Предприятие вносит значительный вклад в укрепление обороноспособности страны и поддерживает высокие стандарты качества в производстве военной техники.
Цель внедрения
- 1Оценка реальной загрузки оборудования
- 2Снижение затрат на кооперацию
География
г. Москва
Количество подключенного оборудования
>140
Тип подключенного оборудования
- Станки с ЧПУ
Используемое ПО
- Диспетчер MDC
Оптимизация производства через интеграцию станков и внедрение современных систем
Станки на предприятии были объединены в единую сеть с использованием системы "Диспетчер MDC". Для операторов организованы автоматизированные рабочие места, оснащенные защищенными планшетами ПМ-10. Внедрена система плановых коэффициентов загрузки, что позволило более точно распределять ресурсы и контролировать использование оборудования. Также разработаны механизмы премирования, направленные на повышение мотивации сотрудников и эффективности производства. Для оценки загрузки оборудования использовался плановый фонд рабочего времени (ФРВ) в режиме 24/7.
Ключевых сложностей проекта стало подключение к системе станков с различными типами ЧПУ: Siemens, Heidenhain, Fanuc и HAAS.
В результате внедрения достигнуты значительные улучшения: средняя доля машинного времени увеличилась до 70%, что свидетельствует о более эффективном использовании оборудования. Была проведена детализация и классификация причин простоев, что позволило выявить и устранить узкие места в производственном процессе. Оптимизация графика работ способствовала снижению времени простоя и повышению общей производительности предприятия.
Ключевых сложностей проекта стало подключение к системе станков с различными типами ЧПУ: Siemens, Heidenhain, Fanuc и HAAS.
В результате внедрения достигнуты значительные улучшения: средняя доля машинного времени увеличилась до 70%, что свидетельствует о более эффективном использовании оборудования. Была проведена детализация и классификация причин простоев, что позволило выявить и устранить узкие места в производственном процессе. Оптимизация графика работ способствовала снижению времени простоя и повышению общей производительности предприятия.
- Источник информации: "Диспетчер"