Повышение эффективности производства наукоемкой авиационной продукции - ПКО "Теплообменник"
-
+ 25%
Повышение загрузки оборудования -
+ 13,8 млн руб.
Экономический эффект
ПКО «Теплообменник» — один из лидеров в производстве наукоемких изделий для авиационной промышленности.
На предприятии есть собственное опытно-конструкторское бюро, исследовательская, испытательная и производственная база. На сегодняшний день основной деятельностью ПКО «Теплообменник» является выпуск и производство наукоемких систем жизнеобеспечения и авиационных агрегатов.
Предприятие известно высоким качеством продукции, использованием современных технологий и соответствием международным стандартам. ПКО «Теплообменник» также занимается проектированием и сервисным обслуживанием оборудования, что делает его ключевым игроком на рынке в России и за рубежом.
Цель внедрения
- 1Увеличение доли машинного времени и организация сквозного управления производством
- 2Поддержка доли машинного времени на уровне не ниже 50%
- 3Обеспечение гибкости производственного планирования
География
г. Нижний Новгород
Количество подключенного оборудования
>80
Тип подключенного оборудования
- Станки с ЧПУ Fanuc, Mazak, Okuma, Siemens, Маяк
Используемое ПО
- Диспетчер MDC
- интеграция
Автоматизация и интеграция производственных процессов на предприятии
Проект был направлен на автоматизацию передачи и контроля выполнения управляющих программ, а также на интеграцию системы мониторинга с комплексом Teamcenter, объединяющим CAD/CAM/CAE/MES, PDM и ERP системы. Основной задачей стало обеспечение эффективного взаимодействия между различными цифровыми платформами и оборудованием. Сложность проекта заключалась в разнообразии станочного парка, включающего станки с различными системами ЧПУ, оборудование без ЧПУ и уникальные установки, что потребовало индивидуального подхода к каждому типу оборудования. Дополнительной сложностью стала необходимость интеграции с уже внедренными цифровыми решениями, что затрудняло процесс настройки и синхронизации данных.
В результате проекта были разработаны и внедрены ключевые показатели эффективности (KPI) для начальников цехов и производственных подразделений, что позволило улучшить контроль за выполнением задач. Значительно сократилось время наладки станков, повысив общую производительность. Оптимизация работы сервисных служб привела к увеличению доли машинного времени до 36%, что положительно сказалось на эффективности использования оборудования. Проект успешно реализован, что привело к повышению операционной эффективности и снижению временных затрат на производственные процессы.
В результате проекта были разработаны и внедрены ключевые показатели эффективности (KPI) для начальников цехов и производственных подразделений, что позволило улучшить контроль за выполнением задач. Значительно сократилось время наладки станков, повысив общую производительность. Оптимизация работы сервисных служб привела к увеличению доли машинного времени до 36%, что положительно сказалось на эффективности использования оборудования. Проект успешно реализован, что привело к повышению операционной эффективности и снижению временных затрат на производственные процессы.
- Источник информации: "Диспетчер"