Повышение конкурентоспособности металлообрабатывающего производства - НПП "ГРАНЬ"
-
- 22%
Снижение стоимости станкочаса -
+ 15%
Рост портфеля заказов
НПП "Грань" — российская компания, работающая в сфере сложной механической обработки металлов. Специализируется на прецизионной обработке металлов и изготовлении технологической оснастки, выполняет государственные и частные заказы на изготовление сложных деталей.
НПП "Грань" производит сложные детали и узлы для авиационной, нефтехимической, пищевой, медицинской и других отраслей, используя передовые методы металлообработки на современном оборудовании. Компания активно внедряет роботизированные комплексы для автоматизации процессов механической обработки, что значительно повышает эффективность производства и качество выпускаемой продукции.
Среди клиентов НПП «ГРАНЬ» — предприятия Госкорпорации «Роскосмос» и «Ростех».
Среди клиентов НПП «ГРАНЬ» — предприятия Госкорпорации «Роскосмос» и «Ростех».
Цель внедрения
- 1Снижение стоимости станкочаса для формирования конкурентоспособного предложения
- 2Сквозное детальное планирование производства
География
г. Смоленск
Количество подключенного оборудования
>100
Тип подключенного оборудования
- Станки с ЧПУ
- Универсальные станки
Используемое ПО
- Диспетчер MDC
- Диспетчер MES
Оптимизация производственных процессов через цифровую трансформацию
В рамках проекта на предприятии внедрены современные решения для автоматизации и оптимизации производственных процессов. Станки объединены в единую сеть через систему Диспетчер MDC, что позволило организовать автоматизированные рабочие места операторов с использованием защищенных планшетов, киосков и терминалов. Настроена система оповещения о событиях на оборудовании, а также внедрен Диспетчер MES для планирования и контроля производства. Процессы подготовки производства автоматизированы, а для руководства сформированы кастомизированные аналитические отчеты. Основные сложности проекта заключались в создании системы подготовки производства и разработке нестандартных отчетов в соответствии с требованиями руководства. В результате были достигнуты значительные улучшения: средняя доля машинного времени составила 65%, время наладки сокращено на 37%, обеспечена максимальная детализация причин простоев и повышена прозрачность производственного процесса.
- Источник информации: "Диспетчер"