Реализация проектов цифровизации на заводе АО "МЗИК"
Накопленный конструкторский опыт и мощная производственная база позволяют ПАО «МЗИК» разрабатывать и производить современную импортозамещающую продукцию, отвечающую требованиям потребителей, с качеством, присущим крупным оборонным заводам с богатой историей. Завод располагает всеми видами производства для машиностроения: сборочное и механосборочное; сварочное производство цветных и чёрных металлов; цветное литьё, литьё под давлением; листоштамповочное; термообработка и гальваника; все виды механической обработки; своя лабораторная и инструментальная база.
Управление производством в новых реалиях
В текущих условиях произошел кратный рост гособоронзаказа, широкомасштабное перевооружение, возникла необходимость применения цифровых инструментов для организации, управления и контроля производства. Реализация проектов цифровизации призвана обеспечить эффективное управление производственными мощностями, планирование и контроль выполнения производственных заданий.
История предприятия наложила отпечаток на его ИТ-ландшафт. На текущий момент внедрено очень много самописнного программного обеспечения, и зачастую варианты этого программного обеспечения дублируют друг друга. В подобной ситуации было признано целесообразным создание единой цифровой платформы с возможностью интеграции отдельных бизнес-решений по всем взаимосвязанным функциональным направлениям в единую информационную модель данных и процессов, обеспечивающих непрерывную оптимизацию ресурсов предприятия. Проект ПО КПМ на базе комплекса «Диспетчер» — один из базовых компонентов цифровой трансформации предприятия. Платформенное решение предполагает мониторинг оборудования, планирование и контроль выполнения производственных заданий на цеховом уровне.
История предприятия наложила отпечаток на его ИТ-ландшафт. На текущий момент внедрено очень много самописнного программного обеспечения, и зачастую варианты этого программного обеспечения дублируют друг друга. В подобной ситуации было признано целесообразным создание единой цифровой платформы с возможностью интеграции отдельных бизнес-решений по всем взаимосвязанным функциональным направлениям в единую информационную модель данных и процессов, обеспечивающих непрерывную оптимизацию ресурсов предприятия. Проект ПО КПМ на базе комплекса «Диспетчер» — один из базовых компонентов цифровой трансформации предприятия. Платформенное решение предполагает мониторинг оборудования, планирование и контроль выполнения производственных заданий на цеховом уровне.
Проект внедрения системы мониторинга и планирования
Критериями выбора системы «Диспетчер» стали: безопасность и защита данных; полностью импортонезависимое решение; внедрение решения силами производителя; возможность мониторинга оборудования без подключения к системам управления; наличие успешных внедрений на ДО концерна; опыт работы с государственным софинансированием; обучающий центр для сотрудников, клиентов и партнеров. К числу преимуществ также относятся: сертификат Федеральной службы по техническому и экспортному контролю (ФСТЭК); собственная разработка и производство аппаратных средств и программного обеспечения; регистрация в реестре отечественного ПО и БД; аппаратные средства в реестре российской промышленной продукции; более 300 внедрений.
В рамках пилотного проекта к подсистеме «Диспетчер MDC» было подключено 25 единиц производственного оборудования. В результате было подтверждено, что система отвечает заявленным характеристикам, была определена реальная загрузка станков, выявлены основные простои оборудования, повышена прозрачность производственного процесса, формализованы требования к проекту. Пилотный проект показал, что простого мониторинга недостаточно для усиления качественных эффектов цифровизации производства. Необходимо внедрение системы планирования, управления и контроля производственных процессов, комплекса систем, обеспечивающих необходимый уровень цифровизации. Также требуется внутрицеховое планирование и контроль выполнения производственных заданий. Востребован мониторинг и оценка эффективности использования технологического оборудования. Это может обеспечить комплекс систем «Диспетчер MES» + «Диспетчер MDC».
Основной проект (срок выполнения до конца 2025 года) осуществляется на базе трёх цехов с подключением к мониторингу 142 станков, организацией 216 рабочих мест, в том числе 114 для операторов, интеграцией с производственными системами предприятия. Под выполнение проекта была получена субсидия по постановлению № 1275 в размере 50% от общего объема затрат.
Первый этап, который включает мониторинг, уже практически закончен. Он включает подготовительную работу по организации сетевой инфраструктуры, монтаж аппаратных средств для мониторинга оборудования, монтаж автоматизированных рабочих мест (АРМ) для операторов (80 индивидуальных на базе планшетов, 9 коллективных на базе киосков), настройка формирования состояний и порогов измеряемых параметров.
Второй этап включает: разработку ЧТЗ (частного технического задания) на интеграцию, организацию пользовательских АРМ, проверку комплекса на контрольных примерах.
В третий этап входит: разработка программы методик испытаний (ПМИ), проведение инструктажа для пользователей, приёмо-сдаточные испытания, опытно-промышленная эксплуатация комплекса, обеспечение технической поддержки.
В рамках пилотного проекта к подсистеме «Диспетчер MDC» было подключено 25 единиц производственного оборудования. В результате было подтверждено, что система отвечает заявленным характеристикам, была определена реальная загрузка станков, выявлены основные простои оборудования, повышена прозрачность производственного процесса, формализованы требования к проекту. Пилотный проект показал, что простого мониторинга недостаточно для усиления качественных эффектов цифровизации производства. Необходимо внедрение системы планирования, управления и контроля производственных процессов, комплекса систем, обеспечивающих необходимый уровень цифровизации. Также требуется внутрицеховое планирование и контроль выполнения производственных заданий. Востребован мониторинг и оценка эффективности использования технологического оборудования. Это может обеспечить комплекс систем «Диспетчер MES» + «Диспетчер MDC».
Основной проект (срок выполнения до конца 2025 года) осуществляется на базе трёх цехов с подключением к мониторингу 142 станков, организацией 216 рабочих мест, в том числе 114 для операторов, интеграцией с производственными системами предприятия. Под выполнение проекта была получена субсидия по постановлению № 1275 в размере 50% от общего объема затрат.
Первый этап, который включает мониторинг, уже практически закончен. Он включает подготовительную работу по организации сетевой инфраструктуры, монтаж аппаратных средств для мониторинга оборудования, монтаж автоматизированных рабочих мест (АРМ) для операторов (80 индивидуальных на базе планшетов, 9 коллективных на базе киосков), настройка формирования состояний и порогов измеряемых параметров.
Второй этап включает: разработку ЧТЗ (частного технического задания) на интеграцию, организацию пользовательских АРМ, проверку комплекса на контрольных примерах.
В третий этап входит: разработка программы методик испытаний (ПМИ), проведение инструктажа для пользователей, приёмо-сдаточные испытания, опытно-промышленная эксплуатация комплекса, обеспечение технической поддержки.
Управление производством в новых реалиях
В текущих условиях произошел кратный рост гособоронзаказа, широкомасштабное перевооружение, возникла необходимость применения цифровых инструментов для организации, управления и контроля производства. Реализация проектов цифровизации призвана обеспечить эффективное управление производственными мощностями, планирование и контроль выполнения производственных заданий.
История предприятия наложила отпечаток на его ИТ-ландшафт. На текущий момент внедрено очень много самописнного программного обеспечения, и зачастую варианты этого программного обеспечения дублируют друг друга. В подобной ситуации было признано целесообразным создание единой цифровой платформы с возможностью интеграции отдельных бизнес-решений по всем взаимосвязанным функциональным направлениям в единую информационную модель данных и процессов, обеспечивающих непрерывную оптимизацию ресурсов предприятия. Проект ПО КПМ на базе комплекса «Диспетчер» — один из базовых компонентов цифровой трансформации предприятия. Платформенное решение предполагает мониторинг оборудования, планирование и контроль выполнения производственных заданий на цеховом уровне.
История предприятия наложила отпечаток на его ИТ-ландшафт. На текущий момент внедрено очень много самописнного программного обеспечения, и зачастую варианты этого программного обеспечения дублируют друг друга. В подобной ситуации было признано целесообразным создание единой цифровой платформы с возможностью интеграции отдельных бизнес-решений по всем взаимосвязанным функциональным направлениям в единую информационную модель данных и процессов, обеспечивающих непрерывную оптимизацию ресурсов предприятия. Проект ПО КПМ на базе комплекса «Диспетчер» — один из базовых компонентов цифровой трансформации предприятия. Платформенное решение предполагает мониторинг оборудования, планирование и контроль выполнения производственных заданий на цеховом уровне.
Ожидаемый результат
Результатами проекта должны стать: достоверная оценка загрузки производственных мощностей; создание единой цифровой базы данных (БД) всех продуктов, выпускаемых предприятием, а также технологии их производства; отслеживание выполнения операций с привязкой к оборудованию и персоналу; организация и ведение сквозного учёта производственных заказов с возможностью детализации; аналитические отчёты о сроках исполнения заказов; повышение загрузки оборудования; устранение узких мест производства; снижение трудоёмкости цехового планирования; повышение прозрачности производственных процессов; снижение риска невыполнения государственного оборонного заказа.